డై కాస్టింగ్ డై డిజైన్ యొక్క ప్రాముఖ్యత.

డై కాస్టింగ్ అనేది లోహ ఉత్పత్తులు మరియు భాగాలను భారీగా ఉత్పత్తి చేసే సాంకేతికత. అచ్చు రూపకల్పన ప్రక్రియలో అత్యంత ముఖ్యమైన దశల్లో ఒకటి, ఎందుకంటే అచ్చు యొక్క ఆకారం మరియు లక్షణాలు తుది ఉత్పత్తిని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. డై కాస్టింగ్ విధానం అధిక పీడనాన్ని ఉపయోగించి కరిగిన లోహాన్ని అచ్చులుగా మారుస్తుంది మరియు పనిని సాధించడానికి ఖచ్చితమైన స్పెసిఫికేషన్‌లతో కూడిన అచ్చు అవసరం.

మోల్డ్ డిజైన్ యొక్క ప్రాముఖ్యత

డై కాస్టింగ్ విధానం ద్వారా సృష్టించబడిన ఉత్పత్తి యొక్క ఆకృతి, కాన్ఫిగరేషన్, నాణ్యత మరియు ఏకరూపతను మోల్డ్ డిజైన్ ప్రభావితం చేస్తుంది. సరికాని స్పెసిఫికేషన్‌లు సాధనం లేదా మెటీరియల్ తుప్పుకు, అలాగే నాసిరకం ఉత్పత్తి నాణ్యతకు దారితీయవచ్చు, అయితే సమర్థవంతమైన డిజైన్ సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి సమయాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

నాణ్యమైన అచ్చు రూపకల్పనకు దోహదపడే అంశాలు ప్రాజెక్ట్ కోసం తగిన స్పెసిఫికేషన్‌లను నిర్ణయించేటప్పుడు పరిగణించవలసిన అనేక అచ్చు రూపకల్పన అంశాలు ఉన్నాయి. ఈ కారకాలలో కొన్ని:

• డై డ్రాఫ్ట్
• ఫిల్లెట్లు
• విడిపోయే పంక్తులు
• అధికారులు
• పక్కటెముకలు
• రంధ్రాలు మరియు కిటికీలు
• చిహ్నాలు
• గోడ మందము

డ్రాఫ్ట్

డ్రాఫ్ట్ అనేది ఒక అచ్చు కోర్‌ను ఏ స్థాయికి తగ్గించగలదో. డై నుండి కాస్టింగ్‌ను సజావుగా బయటకు తీయడానికి ఖచ్చితమైన డ్రాఫ్ట్ అవసరం, అయితే డ్రాఫ్ట్ స్థిరంగా ఉండదు మరియు గోడ యొక్క కోణాన్ని బట్టి మారుతుంది కాబట్టి, ఉపయోగించిన కరిగిన మిశ్రమం రకం, గోడ ఆకారం మరియు అచ్చు లోతు వంటి లక్షణాలు ప్రక్రియను ప్రభావితం చేయవచ్చు. అచ్చు జ్యామితి కూడా చిత్తుప్రతిని ప్రభావితం చేస్తుంది. సాధారణంగా, కుంచించుకుపోయే ప్రమాదం కారణంగా, అన్‌టాప్ చేయని రంధ్రాలకు టేపింగ్ అవసరం. అదేవిధంగా, లోపలి గోడలు కూడా కుంచించుకుపోతాయి మరియు అందువల్ల బయటి గోడల కంటే ఎక్కువ డ్రాఫ్టింగ్ అవసరం.

ఫిల్లెట్లు

ఫిల్లెట్ అనేది కోణ ఉపరితలాన్ని సున్నితంగా చేయడానికి ఉపయోగించే పుటాకార జంక్షన్. పదునైన మూలలు కాస్టింగ్ ప్రక్రియకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి, కాబట్టి అనేక అచ్చులు గుండ్రని అంచులను సృష్టించడానికి మరియు ఉత్పత్తి లోపాల ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి ఫిల్లెట్‌లను కలిగి ఉంటాయి. విడిపోయే లైన్ మినహా, ఫిల్లెట్‌లను అచ్చుపై దాదాపు ఎక్కడైనా జోడించవచ్చు.

పార్టింగ్ లైన్

విభజన రేఖ, లేదా విడిపోయే ఉపరితలం, అచ్చు యొక్క వివిధ విభాగాలను కలిపి కలుపుతుంది. విభజన రేఖ ఖచ్చితంగా ఉంచబడినట్లయితే లేదా పని ఒత్తిడి నుండి వైకల్యానికి గురైనట్లయితే, పదార్థం అచ్చు ముక్కల మధ్య అంతరం గుండా వెళుతుంది, ఇది ఏకరీతి కాని అచ్చు మరియు అధిక సీమింగ్‌కు దారి తీస్తుంది.

ఉన్నతాధికారులు

బాస్‌లు డై కాస్ట్ నాబ్‌లు, ఇవి అచ్చు రూపకల్పనలో మౌంటు పాయింట్‌లుగా లేదా స్టాండ్-ఆఫ్‌లుగా పనిచేస్తాయి. అచ్చు ఉత్పత్తిలో ఏకరీతి గోడ మందాన్ని నిర్ధారించడానికి తయారీదారులు తరచుగా బాస్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణానికి ఒక రంధ్రం జోడిస్తారు. లోహానికి లోతైన అధికారులను నింపడంలో ఇబ్బంది ఉంటుంది, కాబట్టి ఈ సమస్యను తగ్గించడానికి ఫిల్లింగ్ మరియు రిబ్బింగ్ అవసరం కావచ్చు.

పక్కటెముకలు

నిర్దిష్ట అనువర్తనాలకు అవసరమైన గోడ మందం లేని ఉత్పత్తులలో మెటీరియల్ బలాన్ని మెరుగుపరచడానికి డై కాస్ట్ రిబ్స్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. సెలెక్టివ్ రిబ్ ప్లేస్‌మెంట్ ఒత్తిడి పగుళ్లు మరియు ఏకరీతి కాని మందం యొక్క అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఉత్పత్తి బరువును తగ్గించడానికి మరియు పూరక సామర్థ్యాలను మెరుగుపరచడానికి కూడా ఇది ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

రంధ్రాలు మరియు విండోస్

డై కాస్ట్ అచ్చులో రంధ్రాలు లేదా కిటికీలను చేర్చడం అనేది పూర్తి చేసిన మౌల్డింగ్‌ను బయటకు తీసే సౌలభ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు గణనీయమైన చిత్తుప్రతుల సృష్టిని అనుమతిస్తుంది. రంధ్రాలలో అవాంఛిత కాస్టింగ్ లేదా రంధ్రాల చుట్టూ మెటీరియల్ ప్రవాహాన్ని నిరోధించడానికి ఓవర్‌ఫ్లోలు, ఫ్లాష్‌ఓవర్‌లు మరియు క్రాస్ ఫీడర్‌లు వంటి అదనపు ఫీచర్‌లు అవసరం కావచ్చు.

చిహ్నాలు

తయారీదారులు తరచుగా బ్రాండ్ పేర్లు లేదా ఉత్పత్తి లోగోలను డై-కాస్ట్ ఉత్పత్తుల అచ్చు రూపకల్పనలో కలిగి ఉంటారు. చిహ్నాలు సాధారణంగా డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియను క్లిష్టతరం చేయనప్పటికీ, వాటి ఉపయోగం ఉత్పత్తి ఖర్చులను ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రత్యేకించి, పెరిగిన లోగో లేదా చిహ్నానికి తయారు చేయబడిన ప్రతి భాగానికి అదనపు కరిగిన మెటల్ వాల్యూమ్ అవసరం. దీనికి విరుద్ధంగా, రీసెస్డ్ సింబల్‌కు తక్కువ ముడి పదార్థం అవసరం మరియు ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు.